石柱县回龙场水库工程枢纽工程EPC总承包项目物资采购

正文内容：

石柱县回龙场水库工程枢纽工程EPC总承包项目物资采购 详见公告附件招标文件附件内容，并按要求上传投标文件及相关资料扫描件。

公告联系人：王**

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第26章金属结构及启闭设备采购

26.1概况

回龙场水库工程金属结构设备布置于泄洪系统、引水发电系统和导流洞的相关部位。

共计门（栅）槽埋件9套、闸门7扇、拦污栅1扇；

各种类型启闭机6台；

闸门及启闭机在线监测系统2套；

无电液控应急操作装置2套。

推荐方案金属结构设备总重量700.7吨，其中门叶（栅体）重321.5吨、门（栅）槽埋件重154.2吨，拉杆重8t，启闭设备重188吨、轨道及附件重20吨。

回龙场水库工程闸门及启闭设备布置位置及数量见表“回龙场水库工程金属结构工程量及技术参数特性表”，来自初步设计报告，实施过程中个别参数复核后可做调整。

本工程金属结构件主要材料为碳素结构钢、低合金结构钢、合金铸钢及一般工程用铸造碳钢件；止水装置为定型橡胶（橡塑）件。

26.2采购项目范围

本次招标采购金属结构的范围包括所有的闸门（拦污栅）及其埋件；启闭机包括固定卷扬式启闭机、移动台车式启闭机、门式启闭机、液压式启闭机；以及其它表26.2-1中所列的所有项目。

闸门（拦污栅）部分根据初步设计报告成果，闸门（拦污栅）及其埋件采购清单见表26.2-1“回龙场水库工程金属结构工程量及技术参数特性表”。

表26.2-1回龙场水库工程金属结构工程量及技术参数特性表序号 项目名称 孔口尺寸（宽×高-水头）（m） 孔口数量 闸门数量 金属结构 启闭设备 备注 型式 门叶重（t） 埋件重（t） 加重（t） 拉杆（t） 型式 容量（kN） 扬程（m） 数量（台） 重量（t） 轨道及附件重（t） 单重 总重 单重 总重 单重 总重 1 泄洪系统 溢洪道工作门 7×11.1-11.1 2 2 露顶弧门 63 126 8 16 液压启闭机 2×800 5.5 2 20 40 含液压泵站2套 2 溢洪道检修门 7×11.4-11 2 1 露顶平面滑动叠梁门 60 60 24.6 49.2 单向门机含液压抓梁 2×400 23/6.5 1 55 55 12t，QU80双28m 门机含自动抓梁一套 3 闸门及启闭机在线监测系统 2套 4 无电液控应急操作装置 2 3 6 5 引水发电系统 进水口拦污栅 2.4×48-4 1 1 竖直滑动栅 40 40 45 45 移动式台车配清污抓斗及平衡梁一套 630 65 1 55 55 5t 6 进水口检修门 2.4×2.6-47 1 1 潜孔平面滑动门 8 8 20 20 8 7 厂房尾水检修门 2.85×1.4-2.6 2 1 潜孔平面滑动门 2.5 2.5 2 4 移动式台车 2×80 10 1 3 3 3t，P38双32m 8 导流洞 封堵门 5.5×7.5-63.5 1 1 潜孔平面滑动门 85 85 20 20 固定卷扬式启闭机 2×800 18 1 25 25 无电液控应急操作装置 1 4 4 含动力单元 合计 9 7 321.5 154.2 8 9 188 20 总重700.7t

备注：上表中为初步设计设阶段工程量，施设阶段允许调整。

根据初步设计阶段的成果，启闭机的设备清单见表26.2-2。

表26.2-2启闭机主要参数

序号 名称 单位 要求 型号、规格、性能参数 数量 1 溢洪道工作闸门液压启闭机2×800kN 台 启闭力：2×800kN活塞启闭速度：～0.5m/min 2 2 溢洪道检修闸门门机2×400kN 台 启闭力：2×400kN启门速度：～2.5m/min大车行走速度：～10m/min 1 3 进水口630kN移动台车式启闭机 台 启闭力：630kN启门速度：～2m/min大车行走速度：～10m/min 1 4 尾水闸门2×80kN移动台车式启闭机 台 启闭力：2×80kN启门速度：～2.3m/min大车行走速度：～10m/min 1 5 封堵闸门2×800kN固定卷扬式启闭机 台 启闭力：2×800kN启门速度：～1.3m/min 1

26.3金属结构设备采购通用技术条件

26.3.1规程规范

本合同指定的标准和规范主要有(不限于)：

《水利水电工程钢闸门设计规范》SL74

《水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范》GB/T14173《水利水电工程启闭机设计规范》SL41

《起重机设计规范》GB/T3811

《固定卷扬式启闭机通用技术条件》SD315

《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范》SL381

《起重机试验规范和程序》GB5905

《起重机械安全规程》GB6067

《钢结构设计规范》GB50017

《碳素结构钢》GB/T700

《低合金高强度结构钢》GB/T1591

《优质碳素结构钢》GB/T699

《合金结构钢》GB/T3077

《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709《热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T704《热轧型钢》GB/T706

《不锈钢热轧钢板和钢带》GB/T4237

《不锈钢复合钢板和钢带》GB/T8165

《不锈钢热轧钢带》YB/T5090

《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》GB/T247《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》GB/T2101《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352

《铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件》GB/T7233.1《水工金属结构铸锻件通用技术条件》SL576

《锻钢件超声检测方法》GB/T6402

《铸造铜合金技术条件》GB/T1176

《滑动轴承、铜合金镶嵌固体润滑轴承》GB/T23894《灰铸铁件》GB/T9439

《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117

《热强钢焊条》GB/T5118

《堆焊焊条》GB/T984

《不锈钢焊条》GB/T983

《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293

《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110《焊条材料质量管理规程》JB3223

《水工金属结构焊接技术条件》SL36

《水工金属结构焊工考试规则》SL35

《气焊、焊条电弧焊，气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB985.1《埋弧焊的推荐坡口》GB985.2

《钢结构焊缝外形尺寸》GB10854

《焊缝符号表示法》GB/T324

《焊接接头冲击试验方法》GB/T2650

《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》GB/T2651

《焊接接头拉伸试验方法》GB/T2652

《焊接接头弯曲试验方法》GB/T2653

《焊接接头硬度试验方法》GB/T2654

《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323

《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》GB11345《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82

《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB/T3098.1《紧固件机械性能螺母粗牙螺纹》GB/T3098.2

《紧固件机械性能螺母细牙螺纹》GB/T3098.4

《紧固件机械性能不锈钢螺栓、螺钉和螺柱》GB/T3098.6《紧固件机械性能不锈钢螺母》GB/T3098.15

《水工金属结构防腐蚀规范》SL105

《热喷涂金属零部件表面预处理通则》GB/T11373《金属覆盖层工程用铬电镀层》GB/T11379

《热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金》GB/T9793《表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级》GB/T8923.2《涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级》GB/T8923.3《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T9286

《漆膜附着力测定法》GB1720

《水闸橡胶密封件》HG/T3096

《机械加工通用技术条件》Q/ZB75

《装配通用技术条件》Q/ZB76

《产品几何技术规范(GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》GB/T1031《包装储运图示标志》GB/T191

《标准轨距铁路机车车辆限界》GB146.1

《标准轨距铁路建筑限界》GB146.2

以上所列标准，在合同执行过程中按最新颁布的版本执行。

26.3.2计量单位及器具

1、除有特殊规定外，技术施工图样、技术文件与其它资料的计量单位均采用中华人民共和国法定计量单位。

2、所用于检测本合同设备的计量器具必需定期经过国家法定计量部门的检定。

3、所用的计量器具的精度应符合规范要求。

26.3.3施工组织设计

承包人在投标时应提供的设备制造工艺和施工组织设计至少应包括下述内容：

26.3.3.1制造计划

（1）场地：制作场地，组装试验场地，材料、半成品、成品堆放场地

（2）计划投入的主要制造设备

（3）吊装设备

（4）制造进度计划

（5）人员组织。

26.3.3.2制造措施

（1）设备制造工艺流程

（2）主要工艺设计（包括焊接、热处理、组装等）

（3）主要专用工装和专用设备改造的工装说明书

（4）焊接工艺及焊接变形的控制和矫正措施。

26.3.3.3设备制造过程中的质量控制

（1）质量保证体系

（2）质量控制关键点的分析与确定及其控制措施

（3）试验与检测

（4）质量检查与签证。

26.3.3.4主要材料、外购件的质量控制

（1）材料、外购件供应厂家的选择。厂家信誉、质量保证体系、技术能力、检测能力、售后服务以及初选的厂家（不少于3家）

（2）进厂材料、外购件的质量检测

（3）材料出厂质量证书。

26.3.3.5涂装

（1）涂装施工的资质控制及施工单位初选（如有分包）

（2）涂料的采购与质量检测

（3）涂装施工的质量控制措施

（4）主要涂装设备、设施。

26.3.3.6运输

（1）基本运输条件

（2）运输路线及中间转运、吊装条件

（3）主要运输工装措施及包装装箱设计要点。

26.3.4材料

26.3.4.1总则

（1）承包人为完成合同所需要的全部材料（包括临时设施和运输加固所需的工程材料等），均由承包人自行负责订货、采购、试验检测、验收、运输和保管等，其全部费用计入报价内。

（2）承包人负责的全部材料均应符合施工图样或本合同有关规定的要求，均应具有材质证明（原件）、出厂合格证书（原件）等。

（3）由于某种原因无法采购到规定的材料时，承包人应在该项目制造前42天内天提出使用替换材料的申请报告，报送监造工程师审核并由监造工程师征得发包人同意。

采用代用材料的报告必须附有替换材料品种、型号、规格和该材料的技术标准和试验资料。

因代用材料所产生的工程量和价格的变化由承包人承担。

如果由于材料代用而造成交货时间的延迟，承包人应承担有关合同责任。

（4）承包人对其采购的材料、设备负全部责任。监造工程师有权要求承包人提供所有材质证明文件、出厂合格证书、材料样品的原件和试验报告等。监造工程师一旦发现承包人在本工程中使用了不合格的材料时，承包人应按监造工程师的指示立即更换。

（5）闸门止水的橡胶制品，由承包人按施工图样要求订货。承包人应对其质量、数量负责。

（6）承包人应采用近2年内出厂的合格材料。所有由于各种原因产生的材料缺陷不得超过国家有关规范标准。

（7）设备制造所用焊接材料未包括在本标书所列工程量内，其全部费用计入报价内。

26.3.4.2金属材料

闸门、门槽埋件制造所用的金属材料，包括黑色金属材料和有色金属材料，必须符合施工图样规定，其机械性能和化学成份必须符合现行的国家标准或部颁标准，并应具有出厂合格证。

所有材料必须报经监造工程师审批后才可投入使用。

如标号不清、或数据不全、或对数据有疑问者，应逐个进行试验，试验合格的才能使用。

26.3.4.3焊接材料

1）焊条型号或焊丝代号及其焊剂必须符合施工图样规定，当施工图样没有规定时，应选用与母材强度相适应的焊接材料。不锈钢的焊接应当使用相匹配的不锈钢焊条。

2）焊条应符合GB/T983、GB/T984或GB/T5118中的有关规定。

3）埋弧焊用的焊剂应符合GB/T5293和GB/T12470中的有关规定。

4）焊接材料都必须具有产品质量合格证。

5）焊条的贮存与保管遵照JB/T3223及GB/T14173中的有关规定。

26.3.4.4止水（橡皮）材料

1）止水橡皮的物理机械性能应符合GB/T14173中的有关规定。

2）止水橡皮用压模法生产，其尺寸公差应符合施工图样及GB10706中的有关规定。

3）所有止水橡皮接头均应采用热胶合成型，控制现场接头施工质量。

4）止水在储存、运输过程中不得盘转折放，应整节装箱发运。

5）止水橡皮的供货数量应比施工图样的长度多5%，以备安装损耗之用。

6）为保证橡胶水封质量，应明确同一批次现场取一组试样送有资质单位检验，其性能应满足设计及相关规范要求。

26.3.4.5支承材料

（1）滑动轴承

a）滑动轴承应具有自润滑、免维护功能。

b）在各种环境中，应保持稳定的静、动摩擦系数。

c）最大摩擦系数≤0.10。

(2)滚动轴承

a）适用于重载、振动工况。

b）具有补偿不对中和倾斜度功能。

c）具备承受双向荷载（主要径向荷载+少量轴向荷载）能力。

d）具备相应水深的水下工作要求。

26.3.5下料、加工

1）制造零件和单个构件前应制订制造工艺，并应充分考虑到焊接收缩量和机械加工部位的切削余量。

2）钢板和型钢在下料前应进行整平、调直处理。

3）用钢板或型钢下料而成的零件，其未注公差尺寸的极限偏差，应符合GB/T14173中的有关规定。

4）切割钢板或型钢，其切断口表面形位公差及表面粗糙度要求应符合GB/T14173中的有关规定。

5）钢板下料后，有尺寸公差控制要求的钢板（包括焊接接头），其边缘应进行刨（铣）边加工，其表面粗糙度Ra≤25μm，加工余量由承包人做工艺时确定；无尺寸公差控制要求的钢板，其切割表面应打磨平整。

6）料后的钢板边棱之间平行度和垂直度公差为相应尺寸公差的一半。

7）经矫正后，钢板的平面度、型钢的直线度、角钢肢的垂直度、工字钢和槽钢翼缘的垂直度和扭曲，应符合GB/T14173中的有关规定。

8）单个构件制造的允许公差或偏差应符合GB/T14173中的有关规定。

9）零部件的加工和装配按施工图样和JB/T5000.9、JB/T5000.10中的有关规定执行。装配后应在转动部位灌注润滑油（脂），润滑油（脂）的规格应符合施工图样和技术文件的要求。

26.3.6连接

26.3.6.1焊接连接

（1）碳素钢及低合金钢的手工电弧焊和埋弧自动焊及二氧化碳气体保护焊的一般要求、焊接工艺、焊前准备、施焊、焊件矫形、焊后热处理、焊缝质检和焊缝修补等技术要求必须符合SL36和GB/T14173的规定。若采用其它标准，必须经监造工程师批准。

（2）承包人应将合格焊工名单和有关资料交监造工程师审查备案。持有效合格证书的焊工方能持证上岗参加相应材料一、二类焊缝的焊接；只有持有平、立、横、仰全方位考试合格的焊工才能进行全位置的焊接。

（3）焊缝坡口的型式与尺寸应符合施工图样的规定。当施工图样未注明时，按GB/T985和GB/T986执行。

（4）除非施工图样另有说明外，所有焊缝均为连续焊缝。

（5）钢板的拼接接头应避开构件应力集中断面，尽可能避免十字焊缝，相邻平行焊缝的间距应大于200mm。

（6）除施工图样另有说明者外，焊缝按规范GB/T14173及本标书第九章有关条款分类，并按规范进行质量检查和处理。

（7）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，一、二类焊缝的返修应在监造工程师监督下进行。

（8）对于复杂构件应采用数控切割或按事先制作好的样板下料。

各项金属结构和零部件的加工、拼装与焊接，应严格按照事先编制的工艺和焊接规范进行。

制作过程中应随时进行检测，严格控制焊接变形和焊缝质量，并根据实际情况对工艺流程和焊接工艺进行修正。

对于焊接变形超差部位和不合格的焊缝，应逐项进行处理，并详细记录。

处理合格后才能进行下一道工序。

（9）焊接工艺设计文件及焊接工艺评定应经监造工程师批准。

（10）焊缝分类一类焊缝：主梁、边梁的腹板、翼缘板及吊耳板的对接焊缝；主梁与边梁的腹板连接的组合焊缝及翼缘板连接的对接焊缝；主梁后翼板和纵梁后翼板的对接焊缝；支臂腹板及翼缘板的对接焊缝。

二类焊缝：面板的对接焊缝；主梁、边梁的翼缘板与腹板的组合焊缝；主梁、边梁与门叶面板的角焊缝及组合焊缝；吊耳板与门叶的组合焊缝；支臂腹板与翼缘板的组合焊缝。

三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其它焊缝。

（11）工艺流程和焊接工艺

各项金属结构的加工、焊接与拼装，应按事先编制好的工艺流程和焊接工艺进行。

制作过程中应随时进行检测，严格控制焊接变形和焊缝质量，并根据实践对工艺流程和焊接工艺进行修正。

对于焊接变形超差部位和不合格的焊缝，应按照GB/T14173中的有关规定逐项进行处理，直至合格后才能进行下一道工序。

（12）焊后消除应力

a）消除应力应在机加工之前进行。

b）消除应力按施工样及GB/T14173中的有关规定执行。

(13)节间拼接焊缝坡口在工厂开好。

(14)若运输条件允许，吊耳结构与门体在厂内焊接一体，若在工地安装时拼焊，焊缝由承包人负责。

26.3.6.2栓连接

（1）螺栓的规格和材料、制孔和连接应符合施工图样和GB/T14173中的有关规定。

（2）螺孔、螺栓制备和螺栓紧固等技术工艺要求，必须符合GB/T3098和GB/T14173规范的规定。

（3）构件装配时，结合面应平整，拧紧后连接面应紧密接触。

（4）钢构件连接用普通螺栓的最终合适紧度为螺栓拧断力矩的50%－60%，并应使所有螺栓拧紧力矩保持均匀。

（5）闸门止水的紧固件凡采用不锈钢的应按国家标准制作，性能等级为A70。

（6）螺栓、螺母和垫圈应分类存放，妥善保管，防止锈蚀和损伤。使用高强度螺栓时应做好专用标记，以防与普通螺栓相互混用。

（7）高强度大六角头螺栓连接副，应按出厂批号复验扭矩系数平均值和标准偏差；抗剪型高强度螺栓连接副，应按出厂批号复验紧固轴力平均值和变异系数，复验结果均应符合JGJ82-91中的有关规定。

（8）高强度螺栓连接副安装完毕后，扭矩检查应在螺栓终拧1小时以后、24小时以前完成。检查记录应提交监造工程师。

（9）承包人向发包人提供的紧固件数量应比施工图样的规定多5%，并不少于5件；且提供数量具备现场试验要求。表面均为镀锌防腐（不锈钢螺栓除外）。

（10）承包人在闸门预组装时所用的紧固件不能作为永久设备使用。

26.3.7铸锻件

26.3.7.1铸件

（1）铸钢件应按施工图样和JB/T5000.6的规定铸造，同炉批号取一组进行试验。

（2）铸钢件的化学成份和机械性能应符合GB/T11352或JB/T5000.6中的有关规定；铸件探伤、热处理应符合施工图样和本标书的要求。

（3）铸钢件的质量要求按GB/T14173的规定执行。施工图样上另有要求的，按图样要求执行。

（4）铸件在加工前应进行人工时效，提供铸件表面硬度梯度值。

（5）对所有铸钢件应进行探伤检查，出现任何超出规范、标准的缺陷应报废。

（6）承包人对大型铸件如需外协时，合同的技术条件需由监造工程师审查批准，并由外协厂粗加工经探伤满足设备最终质量要求检验合格后交货。

26.3.7.2锻件

（1）锻件的锻造应符合施工图样和JB/T5000.8的规定。并制订完整的工艺指导文件、经监造工程师认可后，才能成批生产。

（2）锻件质量检查应按施工图样及JB/T5000.8的规定执行。锻件探伤、热处理及硬度应符合施工图样的要求，并提供相应工艺措施。

（3）吊杆、吊轴、轮轴、支铰轴有规范不允许的缺陷时必须更换，不得焊补。

（4）锻件在加工前应进行人工时效，精加工后提交工作表面硬度值。

26.3.8组装与检验

1）用于金属结构制造的型钢或组焊而成的单个构件，应进行整平和矫正，其偏差应符合GB/T14173规范的规定。

2）零部件的加工（含热处理、电镀等）和装配按施工图样和JB/T5000.9、JB/T5000.10的规定执行。

3）转动部件均应进行装配检查，并满足施工图样的要求。检查合格后应清理干净，然后涂上润滑脂。

4）各类闸门、门槽埋件必须在厂内不加任何约束的条件下组装（包括支铰装置、主支承装置、反向和侧向支承装置、吊轴等零部件的组装），各部分的尺寸、形状、位置的允许偏差必须符合GB/T14173、本标书和施工图样的规定。

平面闸门门槽埋件应在厂内进行主轨工作段（含门楣）的整体组装。

叠梁闸门应将所有附件装配在门体上后逐节作静平衡试验。

全部组装合格并经必要的厂内试验，得到监造工程师认可并通过验收后才允许出厂、运输。

5）完成整体组装并验收合格后，应在运输单元接合处打上明显的标记、编号，并设置可靠的定位装置（吊耳、定位块、定位销等），出厂验收时，承包人应提供编号和测量基准点位置示意图。

6）闸门的所有水封压板螺栓孔应在闸门整体组装合格出厂验收前，与闸门止水座上的螺栓孔配钻。

7）金属热喷涂的构件，应在防腐处理前进行验收。

8）承包人应在出厂验收前，按照施工图样、设计文件、规范和本合同文件中的有关要求，对闸门、门槽埋件进行自检并填写好质量记录，闸门与启闭机连接部位的偏差作好实测记录。

26.3.9涂装

26.3.9.1涂装材料

（1）用于本次招标所有项目设备的涂装材料，应选用符合本标书和施工图样规定的经过工程实践证明其综合性能优良的产品。

（2）使用的涂料质量，必须符合国家标准的规定，不合格或过期涂料严禁使用。

（3）涂料应配套使用，底、中、面漆宜选用同一厂家的产品。

（4）对采用金属喷涂的金属成份、纯度、直径应符合国家有关规范规定。

（5）对采用锌铝合金涂装材料，必须使用锌铝合金线材，其合金中锌的含量为84%～86%，铝的含量为14%～16%。

(6)承包人采用任何一种涂料都应具备下列资料并报监造工程师审查：

a）产品说明书、产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。

b）涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间

理论涂覆率；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂稀释比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。

c）涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。d）涂料厂对表面予处理、涂装施工设备及环境的要求等。

（7）在评标及合同谈判中由承包人提出并报经发包人认可的涂装材料生产厂家，是双方初选的材料供应厂家。

涂装材料生产厂家在合同谈判时，根据其质量水平、经济指标、业绩优劣等综合因素择优选择。

必要时，发包人有权要求承包人在合同总价不变的前提下，重新选择更换涂料生产厂家，对此承包人不得拒绝。

（8）当确有必要更改涂装设计时，发包人将在备料前通知承包人，并对价格变更给予调整，承包人不得要求索赔。

26.3.9.2涂装施工

（1）涂装施工由承包人总负责，涂装施工单位可由承包人投标时推荐有部级一级资质的专业施工单位，并经发包人审批后方能成为涂装施工分包单位。

（2）人员资质条件

a）质检人员应具有国家有关部门颁发的资质证书。

b）施工人员应经过培训、考试合格并持证上岗，应有足够数量的国家有关部门颁发资质证书的操作人员。

c）合格质检人员及考试合格的操作人员名单应报监造工程师确认备案，其数量应满足涂装施工的要求。监造工程师有权要求撤换无资质的不合格的质检人员和操作人员。

（3）表面预处理

a）除涂层局部修补外，应采用喷射方法进行表面预处理。

b）喷射处理所用的磨料必须清洁、干燥。金属磨料应符合相关规范的要求，磨料粒径应在0.5mm～1.5mm范围内，磨料碎裂率不应大于40%，粉尘少，并符合环保要求。矿物磨料粒径应在0.5mm～2.0mm范围内，严禁使用河砂。

c）喷射处理前必须彻底清除焊渣、飞溅附着物，修磨焊疤、毛刺等，并清洗基体金属表面遗留的油脂及其他污物。

d）喷射处理所用的压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，空气压力宜控制在0.4MPa～0.6MPa范围内。

e）喷射处理后的金属表面清洁度等级：对于涂料涂装应不低于GB/T8923.1中规定的Sa2.5级，对于热喷金属涂装应不低于Sa3.0级，对于与混凝土接触表面应不低于Sa2级。

手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修理和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到GB/T8923.1中规定的St3级。

f）喷射处理后，表面粗糙度值：对于涂料涂装Ry应在40μm～70μm范围以内，对于热喷金属涂装Ry应在60μm～100μm范围以内。

g）喷射除锈时，施工环境相对湿度应不大于85%，金属表面温度应不低于露点以上3℃，涂装施工要求在封闭车间内进行，涂装车间内的环境指标应满足涂装质量和劳动保护控制要求。

h）构件上的加工面（零部件）、止水面或不需喷射除锈的表面，喷射除锈时必须加以保护，使之不受损坏。

i）其它要求按《水工金属结构防腐蚀规范》（SL105）执行。

（4）涂装工艺

a）承包人应根据本合同项目的技术要求，制定具体涂装施工工艺并报监造工程师批准后，方能进行涂装施工。

b）金属喷涂应采用电弧喷涂工艺。涂料喷涂应采用高压无气喷涂。

c）金属表面喷射除锈经检查合格后，应尽快进行涂覆，其间隔时间可根据环境条件确定，一般不超过4小时～8小时。各层涂料涂装间隔时间，应在前一道漆膜达到表干后方能涂装下一道涂料，具体间隔时间应按涂料生产厂的规定进行。

d）金属喷涂分数次喷成，各层之间的喷涂移动方向应互相垂直，且每一行喷涂宽度有1/3与前一次喷涂宽度重迭覆盖。

e）金属热喷涂应在尚有余温时涂装封闭涂料。

（5）界面划分

a）产品制造出厂时，除按招标文件要求进行全部涂装外，需留下现场拼焊的安装焊缝区两侧各约100mm，贴防锈纸。

b）运输吊装过程中的涂层碰损，由承包人修补。

c）现场安装焊缝涂装和安装过程中的局部损坏部位的修补涂料由安装单位负责采购涂料和涂装施工，承包人应以书面形式提供涂装材料的生产厂家、牌号、色号及所采用的涂装工艺。

26.3.9.3涂装检验

（1）涂料涂装

a）承包人涂装前首先要对涂料性能进行抽检；还应对环境情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录。

b）承包人涂装前应对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，得到监造工程师的确认合格后方能进行涂装。

c）涂装过程中对每一道涂层均应进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，并应符合规范SL105中的有关规定要求。

d）涂装结束漆膜固化后，应进行干膜厚度的测定、附着性能检查等，检查方法按《色漆和清漆划格试验》（GB9286）进行，面漆颜色符合GSBG51001漆膜颜色标准样卡要求。

（2）热喷金属涂装

a）涂装前首先要对金属成份、纯度、直径进行抽检；还应对环境情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录。

b）涂装前应对表面预处理的质量（清洁度、粗糙度等）进行检查，得到监造工程师确认后方能进行涂装。

c）热喷金属后，应对金属涂层外观进行检查，并应符合规范GB/T9793的规定要求。

d）金属涂层的厚度及结合性能检验应符合规范SL105中的有关规定，耐蚀性及密度等检验应符合规范GB/T9793中的有关规定。

e）只有在进行金属涂层的检验并确认合格后，才能进行封闭涂料的涂装，面漆颜色符合GSBG51001漆膜颜色标准样卡要求。

（3）涂装检验的各项数据用表格型式记录，交监造工程师签字认可后，留作闸门及设备出厂验收资料。

4、涂装监理在承包人选定的涂装施工单位质量自检和承包人严格监督的基础上，由监造工程师进行涂装施工全过程监理，涂装监理除监督质量外，还将监督涂装资金的使用情况，确保承包人投标时所列的防腐费用全部用在涂装施工上。

26.3.10出厂验收

承包人应提前20天通知发包人进行出厂验收，同时准备提交完工项目的验收报告以备验收时使用。发包人应及时到厂验收。产品验收时应具备下列条件同时应符合GB/T14173有关规定：

1、完工验收资料完备

2、产品拼装完毕处于整体预组装状态

3、在防腐之前

4、自检完成，自检记录完整。

26.3.11供货状态

1、按制造运输单元，支承滑块（定轮）装配在门叶上。其它零部件、紧固件、连接件分类装箱。

2、止水橡皮及其它附件验收后直接发运至工地拼装场地。

26.3.12包装

1、闸门、门槽埋件必须经过出厂验收合格，核对发货清单后，经监造工程师签证，才具备包装及发运条件。

2、各个制造项目的成品应配套发运，其埋件及附件、连接板等应绑扎成捆运输，各种轴类、滑块、主轮、侧轮、反轮、紧固件等机械零件应装箱运输。各层间应加装防磨垫，并用油漆标明设备或构件的名称或编号等标识。

3、采用裸装运输的构件应标明其重心位置，并采取措施，防止构件损坏和变形。对于机加工的构件，应在加工部位涂油脂、贴油纸，并作局部包装保护，防止被腐蚀。

4、最大运输单元的外形尺寸不应超过交通部门所规定的超限规定，单件最大重量不宜超过20t。

5、止水橡皮的标志、包装、运输按照GB/T5721中的有关规定执行；贮存按照GB/T5722中的有关规定执行；橡塑复合止水橡皮不得盘卷或折弯。

26.3.13设计联络会主要提交件

1）制作措施计划

承包人在本合同签订以后，应根据合同所规定的技术条件、招标图纸及买受方补充的有关资料进行各项目的方案设计，方案设计完成后须经发包人组织由工程设计单位、工程监理单位参加的审查。

只有审查通过后，才能进行施工详图的设计。

施工详图完成后报发包人书面审批确认后，承包人才能进行制造和采购。

发包人的审查并不减轻或免除承包人应负的合同责任。

2）制作图纸的审查

文件和图纸的审查采用设计联络会形式在承包人所在地进行，根据本合同项目的供图和交货进度，设计联络会具体时间由双方商定。

设计联络会暂定为三次，设计联络会会期每次2天，发包人、工程设计、监理、跟踪审计等单位代表每次8人参加，其差旅费（含往返机票、食宿等交通费）、会务费等费用计入报价中。

设计联络会讨论并审查承包人提交的金属结构设备总图、主要部件图、电气原理图等设计方案及其主要计算成果；审定分包及主要外购件厂家；协调与土建、闸门、电气相关的技术问题。

承包人负责编写会议纪要，纪要应包括讨论的项目和得出的结论。

该纪要由双方代表签字分发给与会者。

会议纪要是合同文件的组成部分，具有与合同一样的法律效力，双方应认真执行。

根据会议纪要，对遗留的特殊问题、试验项目的审查等需要协调或有关方面进行研究与讨论，可以双方商定增开设计联络会，按会议纪要确定的时间和地点召开下一次设计审查会。

发包人主持设计联络会；承包人应承担会议的准备、组织、安排等工作。

承包人应严格按审查批准后的图纸进行施工、制造。经过发包人审查批准后图纸如有修改，应征得工程师和工程设计单位的书面同意。对修改内容，承包人应作详细记录，以备质量检查，并作为绘制制造竣工详图的依据。

3）制作图纸供应数量及时间

（1）设计联络会召开前15天，承包人应按(3)条规定提交每次联络会相应的设计图纸和资料8份供发包人审查。

（2）承包人应在发包人组织设计联络会审查批准后，根据交货进度在20~60天内陆续提交各套施工详图设计图纸（重大变更除外）。发包人在收到承包人提交的设计图纸后20天内完成书面审查。

（3）经发包人审查批准后的各套施工详图，承包人应提交给发包人和工程设计单位共10份（套）（其中2份（套）给工程设计单位）。

4）承包人提供审查的图纸、资料

承包人应提交供设计联络会审查的方案设计图纸及其主要计算成果和资料如下：

闸门及拦污栅设备，承包人根据工程设计单位提供的门叶总图、门槽总图、定轮部件总图提供相关的施工详图设计，提供：

门叶结构施工图；门叶水封施工图；门槽埋件施工图；其它承包人认为必要的部件图；主要外购件的详细资料

26.4平面闸门（栅）金属结构设备采购专用技术条件

26.4.1闸门及拦污栅的布置

26.4.1.1溢洪洞检修闸门

本工程2孔溢洪洞共用1扇检修门，孔口宽度7m，相应设计水头11.0m，门叶高度11.4m（超高0.4m）。

检修门采用露顶平面滑动叠梁门，门叶、面板及水封均布置于下游侧，主梁为等截面工字型组合梁。

门叶结构主要材料为Q235B（型材为Q235B），主支承采用高强度复合材料滑道。

门叶分节制造和运输，门叶沿高度方向分为2节，2节分为4个吊运单元。

门槽采用Ⅰ型门槽，各部位埋件均为钢板与型钢焊接结构，主要材料为Q235B（型材为Q235B）。

26.4.1.2进水口拦污栅

进水口拦污栅布置于取水塔进口，取水塔为分层取表层水设计，每层取水管道前设一道拦污栅槽和一道检修闸门槽，拦污栅孔口宽度2.4m，栅叶高度49.8m（露顶式），设计水位差4m。

拦污栅采用竖直放置，分节活动式结构，拦污栅分10节设计，节与节之间用连接板和销轴连接。

主梁为等截面工字型组合梁，栅叶结构主要材料为Q235B，主支承采用工程塑料滑块。

栅槽采用Ⅰ型门槽，各部位埋件均为钢板与型钢焊接结构，主要材料为Q235B（型材为Q235B）。

26.4.1.3进水口检修闸门

进水口检修门布置于进水口检修门槽内，共7孔，设1扇检修闸门，孔口尺寸（宽×高）2.4×2.6m，闸门按水头最高的孔口进行结构计算，底槛高程783.90m，设计水头按47m设计，当取水塔分层管道及管道上阀门需要检修时，放下检修闸门，由拉杆准确放置在需要检修的孔口位置。

不检修时，闸门取出放于取水塔顶部。

检修闸门采用平面滑动门，门叶面板及水封均布置于下游侧，主梁为等截面工字型组合梁。

门叶结构主要材料为Q235B（型材为Q235B），主支承采用高强度复合材料滑道。

门叶整体制造和运输。

26.4.1.4厂房尾水检修门

厂房设有2台700KW机组，尾水检修门设置于机组尾水管出口。

机组尾水共2孔，设1扇检修门，孔口尺寸（宽×高）2.85×1.4m，底槛高程758.02m，设计挡水及操作水位760.60m（尾水渠溢流侧堰顶高程+单孔单机满发时溢流水深0.6m），相应操作水头为2.6m，用于机组检修时挡水。

尾水检修门采用潜孔平面滑动门，门叶面板及水封均布置于上游侧，主梁为等截面工字型组合梁。

门叶结构主要材料为Q235B（型材为Q235B），主支承采用高强度复合材料滑道。

整体制造和运输。

门槽采用Ⅰ型门槽，各部位埋件均为钢板与型钢焊接结构，主要材料为Q235B（型材为Q235B）。

26.4.1.5导流洞封堵闸门

导流洞1条，进口设1扇封堵闸门，孔口尺寸（宽×高）5.5×7.5m，底槛高程766.50m，设计挡水水位830.00m，相应设计挡水水头63.5m，下闸闭门时闸门前0.14m水头，设计考虑动水提闸水头6m。

用于导流洞堵头施工期挡水。

封堵门采用潜孔平面滑动门，门叶面板及水封均布置于下游侧，主梁为等截面工字型组合梁。

门叶结构主要材料为Q355B（型材为Q235B），主支承采用高强度复合材料滑道。

门叶分节（段）制造和运输，工地拼装。

门槽采用Ⅰ型门槽。

各部位埋件均为钢板与型钢焊接结构，主要材料为Q355B（型材为Q235B）。

26.4.2拦污栅

26.4.2.1栅体制造加工主要技术条件

（1）有关材料、制造工艺、焊接工艺和质量控制等技术条件必须符合GB/T14173规范、施工图样和本标书的要求。

（2）各栅条应互相平行，其间距允许偏差为±5mm。

（3）支承滑块跨度允许偏差±6.0mm，同侧支承中心线允许偏差3.0mm。

（4）两边梁承压板底面应机加工Ra25μm，其平面度应不大于2.0mm。

（5）栅体吊耳孔一次镗孔同轴度不大于0.5mm。倾斜度不大于1/1000。吊耳连接板轴孔应成对镗孔。

26.4.2.2出厂验收状态

平卧组装，包括支承滑块等全部部件。

26.4.2.3供货状态

①安装好全部零部件，支承面保护后，分节编号供货。

②其他分类装箱供货。

26.4.3平面闸门

26.4.3.1闸门制造加工的主要技术条件

（1）闸门整体制造运输，止水座板和支承座板工作面需整体机加工制至Ra12.5μm。现场焊缝剖口应事先在工厂内开好。

（2）吊耳在厂内整体镗孔、同轴度小于0.5mm。

（3）闸门的制造必须符合施工图样、本标书和GB/T14173的要求。

（4）滚轮制造、装配技术条件：

①主轮材质为ZG270-500铸钢，正火处理。化学成分和机械性能应满足GB/T11352的要求。

②轮轴采用40Cs{2,}锻钢，调质处理，表面镀铬，化学成分和机械性能应满足GB/T3077的要求，并按有关标准进行超声波探伤检查。

③轴承为调心滚子轴承。轴承的公差与配合应满足施工图样及GB/T275的要求。

④透盖和压环材质采用12Cs{2,}18Ni9，应符合施工图的要求。

⑤定轮采用橡胶密封，密封压力大于1.0MPa。

⑥轴承采用锂基润滑脂，充满空腔。

26.4.3.2出厂验收状态

（1）整体平卧拼装

（2）全部零部件安装就位（止水除外）

（3）整扇门自检合格后，由发包人组织、监造人主持出厂验收。

26.4.3.3供货状态

（1）门叶按制造运输单元供货

（2）紧固件分类装箱供货

（3）止水装箱供货（不得盘卷）

（4）门叶的加工面应加以保护

（5）门叶上应有明显编号及出厂标志。

26.4.4闸门（栅）埋件

26.4.4.1埋件制造加工的主要技术要求

（1）门槽及栅槽埋件主要由底槛、侧底槛、主轨、反轨、门楣（拦污栅无此部件）等组成，结构型式主要为钢板和型钢组合的焊接构件。

（2）止水板为不锈钢板，工作面机加工至Ra6.3μm。组装时节间止水工作面错位应不大于0.5mm。其余未经加工的埋件，在组装时，相邻构件的错位应不大于1.0mm，且平缓过渡。

（3）门槽埋件的制造必须符合施工图样、本标书和GB/T14173的要求。

（4）闸门主轨材料为ZG35Cs{2,}1Mo，调质处理；平面滑动闸门及拦污栅主轨为Q235B钢板及型钢焊接结构。

26.4.4.2出厂验收状态

分节制造的埋件，应在出厂前进行预组装，组装合格后应成套作出明显标记和编号，并设置可靠的节间定位装置。

26.4.4.3供货状态

（1）按施工图样的要求分节编号装箱供货，止水工作面应加以保护，运输时应加固以防变形

（2）紧固件装箱供货。

26.4.5露顶式弧形闸门门叶

26.4.5.1弧形闸门的门叶结构

溢洪道共2孔，设2扇工作门，孔口宽度7m，底槛高程818.90m，设计挡水及操作水位830.00m，相应设计水头11.1m，门叶高度11.6m（超高0.5m），用于泄洪和调节水位。

工作门采用露顶弧形闸门，弧面半径12m，支铰高度6.0m，门叶为双主横梁斜支臂结构，主梁及支臂均为工字型组合梁，侧导向采用简支式侧轮，每侧各设置4个。

26.4.5.2制造加工的主要技术条件

（1）有关材料、制造工艺、焊接工艺和质量控制等必须符合施工总图及相关设计文件、车间制造图、本合同文件和GB/T14173规范的要求。

（2）门叶结构的主要材料为：板材为Q235B，型材为Q235B。

（3）弧形闸门采用主横梁、斜支臂结构，门叶两侧各设置侧轮，门叶与支臂连接及门叶与侧轮连接处均设置有调整垫板，弧形隔板的弧线必须采用数控切割，门叶的拼装、焊接必须在胎膜上进行。

闸门支座采用ZG35Cs{2,}1Mo铸造而成，轮轴的材料为40Cs{2,}锻钢且镀铬，经调质处理后化学成份和力学性能指标满足GB/T3177的要求，进行超声波探伤检查并符合GB/T6402Ⅲ级的要求。

水压力的侧推力由固定支铰顶紧埋件传递给混凝土。

轴承型式为自润滑球面轴承。

（4）侧止水采用“L”形（外R直角）橡塑复合橡皮，底止水采用I形止水橡皮。止水橡皮材料和聚四氟乙稀复合层的物理机械性能符合GB/T14173和SL74规范的要求。

（5）门叶的吊耳轴孔，节间连接轴孔均应在门叶组焊完毕后整体镗孔，其轴孔的加工偏差符合GB/T14173规范的规定。

26.4.5.3出厂验收状态

门叶整体组装。

26.4.5.4供货状态

（1）设备按制造运输单元供货。

（2）侧轮、吊轴、板以及紧固件等分类装箱供货。

26.4.6弧形闸门埋件

26.4.6.1制造加工的主要技术条件

（1）有关材料、制造工艺、焊接工艺和质量控制等技术要求须符合施工总图及相关技术文件、车间制造图、本合同文件和GB/T14173规范的要求。

（2）埋件结构的主要材料为：板材为Q235B，型材为Q235B。

（3）侧止水座面，应在组焊完毕后分别进行加工。

26.4.6.2出厂验收状态

构件整体平卧预组装。

26.4.6.3供货状态

（1）按构件分类合并捆扎包装后供货，对加工工作面加以保护。

（2）紧固件和连接件分类装箱供货。

26.5启闭机设备采购通用技术条件

26.5.1规程、规范

承包人在执行合同项目过程中，所有材料、制造工艺、质量控制和产品检查验收等均应遵守国家及行业的现行规范和标准，若现行规范、标准有修改时，应按新规范、新标准执行。

对于采购国外的部分产品应参照该产品的供货国家有关标准执行，但不能低于我国标准。

本合同指定的技术规程、规范主要有：

《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范》SL381

《水利水电工程启闭机设计规范》SL41

《卷扬式启闭机》GB/T10597

《起重机械安全规程第1部分：总则》GB6067.1

《起重机设计规范》GB/T3811

《起重机械安全监控管理系统》GB/T28264

《起重机械超载保护装置安全技术规范》GB12602

《通用桥式起重机》GB/T11405

《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278

《起重机试验规范和程序》GB/T5905

《桥式和门机起重机轨道安装公差》GB/T10183

《轻小型起重机电控设备》JB/T8319

《重要用途钢丝绳》GB8918

《钢丝绳用锲形接头》GB/T5973

《钢丝绳用普通套环》GB/T5974.1

《钢丝绳用重型套环》GB/T5974.2

《钢丝绳用压板》GB/T5975

《钢丝绳卡》GB/T5976

《齿轮螺旋线测量仪》JB/T10021

《起重机用铸造滑轮技术条件》JB/T9005.10

《起重机用铸造卷筒》ZBJ80007

《起重机用底座式硬齿面减速器》JB/T10816

《通用机械和重型机械用圆柱齿轮》GB/T1356

《包装储运图示标志》GB/T191

《优质碳素结构钢》GB/T699

《碳素结构钢技术条件》GB/T700

《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》GB/T986

《防锈包装》GB/T4879

《金属融化焊焊接接头射线照相》GB/T3323

《旋转电机整体结构的防护等级（IP）-分级》GB/T4942.1《产品几何技术规范(GPS)极限与配合第一部分公差、偏差和配合的基础》GB/T1800.1《产品几何技术规范(GPS)极限与配合公差带和配合的选择》GB/T1801《极限与配合尺寸至18mm孔、轴公差带》GB/T1803《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T1804《产品几何技术规范(GPS)几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注》GB/T1182《形状和位置公差未注公差值》GB/T1184

《产品几何技术规范(GPS)表面结构轮磨法表面粗糙度参数及其数值》GB/T1031《水工金属结构防腐蚀规范》SL105

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923.1《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T9286

《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352

《切削加工件通用技术条件》JB/T8828

《钢质模锻件通用技术条件》JB/T12361

《工程机械装配通用技术条件》JB/T5945

《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》GB50171《球墨铸铁件》GB/T1348

《不锈钢热轧钢板和钢带》GB/T4237

《低合金结构钢技术条件》GB/T1591

《铸造铜合金技术条件》GB/T1176

《机械密封用O型橡胶圈》JB/T7757.2

《外壳防护等级IP代码》GB4208

《电工术语》GB2900

《标准电压》GB/T156以上所列标准，是设计、制造、检修、安装及验收必须依照的标准，但并不限于此。

在合同执行过程中如有新的版本或替代标准时，则按新颁发的版本或其替代标准执行。当标准之间的技术要求不一致时，按要求严格的标准内容执行。

26.5.2材料

26.5.2.1总则

(1)承包人为完成合同所需的全部材料(包括临时设施和运输加固所需的工程材料等)，均由承包人自行负责订货、采购、试验检测、验收、运输和保管等，其全部费用计入报价内。

(2)承包人负责的全部材料均应符合设计图样或本合同有关规定的要求，均应具有材质证明(原件)、出厂合格证书(原件)或试验报告等。

(3)由于某种原因无法采购到规定的材料时，承包人应在该项目制造前42天提出使用替换材料的申请报告，报送监造人审核并由监造人征得发包人同意。

采用代用材料的报告必须附有替换材料品种、型号、规格和该材料的技术标准和试验资料。

因代用材料所产生的工程量和价格的变化由承包人承担。

如果由于材料代用而造成交货时间的延迟，承包人应承担有关合同责任。

(4)承包人对其采购的材料负全部责任。

监造人有权要求承包人提供所有材质证明文件、出厂合格证书、材料样品的原件和试验报告等，并有权对承包人采购的材料进行随机抽检，监造人一旦发现承包人在本合同项目中使用了不合格的材料时，承包人应按监造人的指示立即更换，并承担由此所造成的一切损失。

(5)设备制造时材料规格、材质、数量等以经审定的施工图样为准，当与招标文件有局部变更时，承包人应予承认，不得索赔。

(6)承包人应采用近2年内出厂的材料，锈蚀严重或有缺陷的材料严禁使用。

(7)本合同项目中结构、机械、电气设备的涂装，除有专门规定者外由承包人在设备出厂前完成。

(8)所有转动或特殊部位所需的润滑脂由承包人采购提供。

26.5.2.2金属材料

本合同项目制造所用的金属材料(包括黑色金属材料和有色金属材料)，必须符合施工图样的规定，其机械性能和化学成分及其它技术性能必须符合现行的有关国家标准和行业标准，并应具有出厂合格证原件。

如监造人对承包人所使用的材料有疑问并要求重新检验时，应由监造人认可具有资质的检验单位进行检验，检验合格并取得监造人同意后才能使用，检验费用由承包人承担。

26.5.2.3焊接材料

(1)焊条型号或焊丝代号及其焊剂必须符合施工图样规定，当施工图样没有规定时，应选用与母材强度相适应的焊接材料。不锈钢的焊接应当使用相匹配的不锈钢焊条。

(2)焊条应符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T983和GB/T984的有关规定。

(3)自动焊用的焊丝应符合GB/T14957和GB/T8110的有关规定。

(4)碳素钢埋弧焊用焊剂应符合GB/T5293的有关规定。

(5)焊接材料都必须具有产品质量合格证。

(6)焊条的贮存与保管遵照JB/T3223的规定执行。

26.5.2.4润滑材料

润滑材料应符合设计文件、施工图样和本标书的规定，其性能应符合有关标准。

26.5.3连接

26.5.3.1焊接连接

(1)碳素钢及低合金钢的手工电弧焊和埋弧自动焊及二氧化碳气体保护焊的一般要求、焊接工艺、焊前准备、施焊、焊件矫形、焊后热处理、焊缝质检和焊缝修补等技术要求必须符合SL36和SL381的规定。

重要结构和新材料焊接必须进行焊接工艺评定。

若采用其它标准，必须经监造人批准。

(2)焊工的考试按SL35的规定执行，如果采用其它标准，必须经监造人批准。

承包人应将合格焊工名单和有关资料交监造人审查备案。

持有效合格证书的焊工方能持证上岗参加相应材料

一、二类焊缝的焊接；

只有持有平、立、横、仰全方位考试合格的焊工才能进行全位置的焊接。

(3)焊缝坡口的型式与尺寸应符合施工图样的规定。当施工图样未注明时，按GB/T985.1和GB/T985.2执行。

(4)除非施工图样另有说明外，所有焊缝均为连续焊缝。(5)钢板的拼接接头应避开构件应